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Marcado CE

     El objetivo fundamental del Marcado CE es facilitar la circulación de productos en el Mercado Interior Europeo eliminando las barreras técnicas que puedan impedirlo. Productos que, por supuesto, serán seguros para las personas, animales domésticos, bienes y/o medio ambiente.
     Desde el punto de vista anterior, el fabricante -o su representante autorizado en la Unión Europea, por ejemplo el importador o comercializador- tiene la responsabilidad de que su producto cumpla las Directivas aplicables y de incorporarle el Marcado CE. Símbolo que denota el cumplimiento de las obligaciones derivadas de las Directivas.
    Cada producto tiene sus propias características que se han intentado recoger en diferentes Directivas; no obstante la Comisión Europea ha provisto a las diferentes Directivas de una estructura común basada en los procedimientos de evaluación de la conformidad y fijación del marcado CE.

15,07 €

Las 5 S

     La metodología de las cinco S es uno de los pilares en que se debe apoyar la gestión de la Mejora Continua en la empresa. Su premisa es “Mayor productividad. Mejor lugar de trabajo”. Se define como “orden y limpieza”. Siempre se pueden evitar ineficiencias, evitar desplazamientos y eliminar despilfarros de tiempo y espacio.
     Es un método dirigido a poner en orden el puesto de trabajo (sección, cadenas, oficinas). El movimiento de cinco S (housekeeping) toma su nombre de cinco palabras japonesas que comienzan con s: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke.
     Las cinco S conjuntamente con la estandarización (documentación de la mejor forma de realizar el trabajo) y la eliminación del muda (desperdicio en japonés) constituyen los pilares fundamentales para la práctica del gemba kaizen (mejora continua en el lugar de acción o de trabajo).

16,65 €

Gestión producción I

Se puede afirmar que el proceso de planificación y control de la producción debe seguir un enfoque jerárquico, en el que se logre una integración vertical entre los objetivos estratégicos, tácticos y operativos y además se establezca su relación horizontal con las otras áreas funcionales de la compañía. Básicamente las cinco fases que componen el proceso de planificación y control de la producción son:
1. Planificación estratégica o a largo plazo.
2. Planificación agregada o a medio plazo.
3. Programación maestra.
4. Programación de componentes.
5. Ejecución y control.
Es importante anotar, que estas fases se deberán llevar a cabo en cualquier empresa manufacturera, independientemente de su tamaño y actividad, aunque la forma como estas se desarrollen dependerá de las características propias de cada sistema productivo.

12,83 €

Gestión de producción II

Concluido el plan, el siguiente paso consiste en traducirlo a unidades o ítems finales específicos. Este proceso es lo que se conoce como desagregación, subdivisión o descomposición del plan agregado y su resultado final se denomina programa maestro de producción (Master Production Schedule, MPS). Básicamente, se puede afirmar que un programa maestro de producción, es un plan detallado que establece la cantidad específica y las fechas exactas de fabricación de los productos finales. Un efectivo MPS debe proporcionar las bases para establecer los compromisos de envío al cliente, utilizar eficazmente la capacidad de la planta, lograr los objetivos estratégicos de la empresa y resolver las negociaciones entre fabricación y marketing. Las unidades en que puede ser expresado un MPS son:
- Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).
- Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).
- Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order).

8,19 €

Six sigma

     La elaboración de los productos en el área industrial involucra principalmente tres etapas: la entrada (personal, material, equipo, políticas, procedimientos, métodos y el medio ambiente), realización del producto o servicio (proceso) y la salida (brindar un servicio y/o elaboración de un producto). En dichas etapas se comenten errores que afectan la calidad del producto y/o servicio.
     Todos los días un defecto es creado durante un proceso (etapa), esto toma un tiempo adicional para la prueba, análisis y reparación. Estas actividades no adicionales requieren espacio, equipo, materiales y gente.
     Existen metodologías que ayudan a la prevención de errores en los procesos industriales, siendo una de ellas la Six-Sigma (60"), que es una metodología de calidad de clase mundial (iniciada por Motorola en] 9861 ) aplicada para ofrecer un mejor producto o servicio, más rápido y al costo más bajo.
     La metodología 6Sigma se basa en la curva de la distribución normal (para conocer el nivel de variación de cualquier actividad), que consiste en elaborar una serie de pasos para el control de calidad y optimización de procesos industriales.
     En los procesos industriales se presenta el costo de baja calidad, ocasionado por:
a) Fallas internas, de los productos defectuosos; retrabajo y problemas en el control de materiales.
b) Fallas externas, de productos regresados; garantías y penalizaciones.
c) Evaluaciones del producto, debido a inspección del proceso y producto; utilización, mantenimiento y calibración de equipos de medición de los procesos y productos; auditorias de calidad y soporte de laboratorios.
d) Prevención de fallas, debido al diseño del producto, pruebas de campo capacitación a trabajadores y mejora de la calidad.

23,20 €

El sistema Kanban en la gestión de la producción

     El sistema Kanban se basa en una tarjeta que contiene una determinada información que viaja entre el proveedor (externo o interno) y el cliente. Es un sistema para gestionar los diferente materiales dentro del proceso de producción.
     Es un sistema visual y simple de transmisión de órdenes de fabricación y retirada de materiales entre los distintos centros de trabajo que componen una línea de fabricación.
     Es uno de los instrumentos empleados en el Just in Time para la coordinación entre centros de trabajo.
     La transmisión de órdenes se basa en el sistema “pull” (expuesto ya en el informe sobre el Just in Time) o de “arrastre”, en virtud del cual la línea de montaje final “arrastra” a los materiales que se producen en los centros de trabajo precedentes.

7,43 €

Just in time

El Just in Time (en lo sucesivo JIT) es la técnica que permite integrar la estructura productiva con el mercado, obteniendo el mínimo nivel de muda (desperdicio en japonés) y un plazo de entrega cada vez más corto.
Las aplicaciones del JIT, se explican como sigue :
- Producción o procesos de producción
- Niveles de inventario reducidos
- Mejoramiento del control de calidad
- Mejoramiento de la calidad y la fiabilidad
- Flexibilidad del producto
- Responsabilidad en la distribución
- Utilización de los activos
- Utilización del personal
- Minimización de los costes

12,91 €

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